La
distillerie Longueteau nous donne une impression de plus grande vétusté
dans son équipement que l’exploitation des bananeraies. Il s’agit également
d’une ancienne plantation coloniale, dirigée par un becquet (blanc des Antilles)
dont la maison est aussi située au sein d’un parc superbe et bien entretenu.
Nous descendons vers la fabrique, invisible depuis l’habitation, et située
en contrebas d’une retenue d’eau bordée d’arbres d’ornement qui actionnait
autrefois une roue à aube pour la mécanisation partielle du processus. L’ancien
bâtiment, actuellement désaffecté, reste encore debout, témoignage révolu
d’une autre époque.
La
saison est terminée, l’heure est à l’entretien des machines : seuls
deux mécaniciens s’activent avec nonchalance, le plus jeune flirtant gaiement
avec deux femmes. A l’accueil, on nous a donné une feuille de papier où
figurent quelques explications du procédé. Ne sachant même pas trouver où
commence et où finit la machine, nous interrogeons le jeune qui nous renseigne
gentiment. Le temps de faire le tour, le groupe venu en bus qui avait visité
la bananeraie de concert avec nous arrive, accompagné du dirigeant de la
distillerie qui vient faire lui-même l’article.
Nous
revoyons tout avec des explications bien plus détaillées. Il nous explique
tout d’abord les trois parties de la machine. La canne à sucre, coupée au
ras de la terre et au ras des feuilles vertes implantées au haut de la canne,
est aussitôt amenée par tracteur (3 niveaux de mécanisation, suivant la
pente du terrain et les moyens à disposition, plus la méthode traditionnelle,
coupe au sabre, comme dans la bananeraie). Les gerbes de cannes sont déversées
directement du tracteur dans un bac (1) en bout de chaîne qui les entraîne
vers un cylindre armé de couteaux qui les déchiquettent (2). Puis elles
passent entre des rouleaux verticaux (3) de plus en plus serrés (de 3 centimètres
à 3 millimètres) (même principe que dans un laminoir), où elles perdent
leur suc. Celui-ci est recueilli dans une rigole à même le sol de béton,
dont la propreté douteuse à cette heure contraste avec les protestations
de pureté et de qualité du produit fini dont le dirigeant nous étourdit.
Le
suc s’écoule dans trois grandes cuves métalliques dans lesquelles on introduit
un ferment (levure) (comme pour faire la bière ou le yaourt), ou ce qu’on
appelle un « fond de cuve », conservé dans le but de faire démarrer
le processus de transformation des sucres en alcool : le contenu commence
à augmenter de volume fortement, dans une grande agitation. Au bout de trois
jours, plus rien ne se passe et le liquide est transféré dans trois autres
cuves (en aluminium), munies d’un système de chauffage, d’évaporation de
l’alcool et refroidissement jusqu’à température ambiante (principe de l’alambic,
en plus gros). L’alcool pur obtenu est vieilli en fûts de chêne durant 3
mois.
Enfin,
il est coupé d’eau distillée pour le mettre en bouteilles à 40°, 45° et
60° je crois, le goût étant d’autant plus affirmé et prisé que le volume
d’alcool est important.
Pour revenir au processus
industriel, je précise que la paille qui reste après extraction de son jus
est amenée sur tapis roulant à l’étage supérieur pour servir de combustible
dans l’énorme chaudière, cachée derrière un grand mur, où s’ouvre une porte
par laquelle nous voyons les multiples tuyaux qui insufflent l’air nécessaire
à la combustion.
Le
moteur est en effet actionné par une machine à vapeur datant de 1945, fabriquée
en France et utilisée en Martinique, avant d’aboutir en Guadeloupe. Elle
est d’un noir brillant de graisse, visiblement l’objet de tous les soins,
et, paraît-il, jamais en panne. Les machines actuelles sont moins fiables
et bien plus onéreuses à l’entretien et changement des pièces détachées,
ce qui justifie le choix délibéré de conserver en état de marche une telle
antiquité (elle me fait penser aux anciennes locomotives à vapeur briquées
par les cheminots à la retraite). 
Nous
restons un moment rêveurs devant l’engin, puis on nous dirige d’office vers
la boutique, très bien achalandée pour appâter le client, où une dégustation
est prévue pour le groupe, tout en écoutant la recette d’élaboration des
divers punch avec la règle de proportion immuable du cinquième (par exemple,
pour le « ti’punch », un cinquième de sucre ou sirop de canne
et quatre cinquième de rhum, additionnés d’un zeste de citron vert – en
principe, pas de jus de citron, car le rhum est déjà acide, alors que l’amertume
du zeste en équilibre le goût).
On
nous apprend ce qui différencie le rhum industriel du rhum agricole :
l’un est un complément à la fabrication du sucre, préalablement extrait
des cannes sous la forme de mélasse, alors que l’autre est directement produit
à partir des cannes, sans déchets industriels aucuns, puisque l’énergie
vient des résidus secs de paille, les feuilles étant labourées avec la terre
pour la fertiliser.
Mais attention !
Tout rhum dit « agricole » n’est pas automatiquement signe de
qualité : il est nécessaire pour cela qu’il n’y ait aucune rupture
dans le processus, et que les cannes aillent directement du champ à la distillerie,
gardant ainsi toute leur fraîcheur.
